Описание
Оптоволоконный лазерный станок OR-FMA3015.
Мощность источника: 1500 / 2000 / 3000 Вт.
(Maxphotonics/IPG)
Основные узлы:
Станина из прямоугольной трубы, обеспечивают высокую жесткость конструкции, а также долговечность эксплуатации станка без потери точностных характеристи. Внутренняя структура станины использует металлическую сотовую конструкцию самолета, которая сваривается многосекционными прямоугольными трубами. Внутренняя часть трубы снабжена армирующими ребрами для увеличения прочности и прочности на растяжение.
Режущая голова Raytools: В базовой комплектации серия OR-FMA оснащается лазерной головкой Raytools с автофокусом.
Raytools - имеет простую конструкцию, что позволяет обеспечивать ее обслуживание в условиях производственных мощностей, без специальных приспособлений и лабораторий.
Система управления и контроля CypCUT:
В стандартной комплектации OR-FMA оснащены системой управления CypCUT от компании Friendess.
CypCUT является экономически эффективным решением, предназначенным для работы с тонкими металлами. Решение вписывается в сегмент низкой мощности лазерных станков, и реализует все основные функции процесса рисования, генерации рабочих файлов, настройки режимов, лазерного управления фокусом, сменой столов и т.п.. Тем самым позволяет удовлетворить большинство производственных потребностей с высокой эффективностью и низкой ценой.
Сервоприводы от компании Yaskawa (Япония): По всем осям за перемещение отвечают серво-двигатели и драйверы от японской компании Yaskawa.
Особенности станка:
· Сбалансированная конструкция сварной станины;
· Координатный стол портального типа. При обработке лист неподвижен.
· Зона резки располагается в специальной гермозоне с возможностью подключения внешней вытяжки.
· Лазерное излучение генерируется иттербиевым волоконным лазером мощностью от 1000 до 2000Вт.
· Пневматическая система обеспечивает подачу в зону реза от внешних магистралей воздуха, кислорода или инертного газа.
· Фокусирующая оптическая система снабжена бесконтактным емкостным датчиком, что позволяет автоматически поддерживать постоянное положение режущей головы относительно обрабатываемого листа, и обеспечивает высокое качество реза.
· Система подачи вспомогательного газа позволяет использовать три различных типа газа (кислород, азот, воздух).
· Для удаления газов, образующихся в процессе резки, предусмотрена специальная система вытяжки (мощность 3кВт).
· Система транспортировки луча (оптоволокно) не требует специального обслуживания.
· Ресурс работы лазерного источника составляет порядка более 100 000 часов непрерывной работы.
· Станок оснащен дополнительным полупроводниковым лазером видимого спектра излучения для точного позиционирования заготовки.
Требования к эксплуатации:
1. Электрическое питание: 380В.
2. Отклонение параметров питания: ±3%. Если колебания напряжения превышают ±5% - необходимо применение стабилизаторов напряжения, устройств защиты от обрыва фазы, и.т.д.
3. Сопротивление заземления: ≤ 3 Ома.
4. Запыленность: менее 0,01 г/м3.
5. Отсутствие вблизи станка источников сильных электромагнитных помех, радиостанций, релейных станций.
6. Неровность опорной поверхности: менее 50 мкм, ускорение вибраций – менее 0,05 g. Не допускается близкое расположение станков (прессов, гибочных и иных станков).
7. Не допускается установка в запыленных, загазованных помещениях (с шлифовальными и прочими станками).
8. Для установки в некоторых помещениях требуется применение антистатического напольного покрытия.
9. К качеству воды для системы охлаждения предъявляются жесткие требования – чистая, деионизированная или дистиллированная вода. Запрещается использовать водопроводную, минеральную или любую другую воду с большим содержанием ионов металлов и минеральных примесей.
Пуско-наладочные работы (ПНР).
По завершении установки наши специалисты проведут обучение технического персонала заказчика на месте или в учебном центре клиента для обеспечения уверенной эксплуатации станка. Обучение будет проведено по следующим темам:
· Использование управляющего ПО;
· Включение/отключение станка;
· Работа с панелью управления, параметры программного управления и их настройка;
· Обслуживание и очистка станка;
· Устранение возможных неполадок;
· Меры безопасности при эксплуатации станка.